行业痛点

高精度扭矩难把控

航天航空装配关键部位对扭矩精度要求严苛,偏差需≤1%,传统工具易出现过冲或欠拧问题,引发构件应力不均,叠加振动等工况影响,直接威胁飞行结构安全,降低装备服役可靠性。

装配数据难追溯

传统装配依赖人工记录扭矩数据,易出现错记、漏记,全链条数据缺失,无法满足FAA 15年追溯要求,后续故障溯源需拆解排查,耗时费力且成本高昂,影响适航认证进度。

工具精度的确认

航装环境复杂,扭矩工具长期使用易出现精度漂移,且缺乏实时确认机制,无法及时发现精度偏差,导致批量装配质量隐患,影响构件连接可靠性,增加后期返工成本。

解决方案

双闭环精准控扭

采用扭矩-角度双闭环控制系统,集成激光测微实时监测装配状态,将扭矩控制精度提升至±0.8%,可自适应多规格螺栓参数,同步输出拧紧曲线,保障关键部位装配一致性与安全性。

全链数字化追溯

通过IoT技术对接MES系统,自动采集拧紧扭矩、角度、时间等全量数据,采用区块链加密存储,生成唯一产品追溯码,支持15年全周期数据追溯,精准定位故障根源,符合适航标准。

智能检测保精度

搭载实时智能检测模块,动态监测工具扭矩输出精度,当偏差超阈值时自动触发校准程序,同步生成精度验证报告,确保工具全程处于合格状态,从源头规避质量风险。